JMIIJ型接中间轴膜片连轴器
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金属膜片联轴器的结构主要由金属膜片组(膜片) 、半联轴器、中间节、压紧元件、螺栓、防松螺母、垫圈等组成。其工作原理为:转矩从主动端半联轴器输入,经过沿圆周间隔布置的主传扭螺栓将转矩传输至膜片组, 再由膜片组通过螺栓传至中间节, 并同样由另一端的膜片组、螺栓及从动端半联轴器输出。采用的6孔、8孔或10孔膜片组，随着孔数的增加，联轴器能够传递的扭矩高，刚性越强，但相应能够容纳的位移偏差量越小。金属元件比非金属元件，传递载荷能力大，使用寿命长，弹性模量大而且稳定，适用于高温工况条件下工作。
(1)与机组轴系的匹配 在设计上要考虑扭转刚度和转动惯量，不会使轴系产生扭转共振，即要避免系统扭转自振频率接近工作转速。不仅能满足机组动态特性要求，而且能机组的工作条件。此外，在设计时还要使联轴器自身的横向固有频率和轴向固有频率避开工作转速。
(2)要有足够的不对中补偿能力 这些不对中虽然可以通过找正时予调整来热态对中，联轴器应有较大的补偿能力。膜片可以被拉伸，也可以被压缩，两种状态下膜片的受力是一样的。如果嫌单向补偿能力不够，可以采取预补偿措施，即在冷态安装时让膜片向相反方向预变形。
(3)时应考虑在膜片意外失效时提供保护功能，设计应有保护措施。
中间节：中间节的长短可由机组中被联接两轴的具体位置定，此件在联轴器中受力较小，一般为薄壁管，管越薄，重量越轻，转动惯量越小，但是太薄又不好加工，故设计时，既要对强度进行计算，又要根据经验对中间管的壁厚进行综合考虑。膜片联轴器经常用于高转速的情况，如果是在高速下运转，特别是中间节较长时，要对中间节进行临界转速的校核，联轴器的临界转速要在工作转速的1.3倍以上。
技术优势
1.全金属结构，传扭能力大，使用寿命长,采用金属膜片作为弹性元件，强度好，传递载荷能力大，而且整个产品中不存在非金属件，没有老化问题，使用寿命长，而且适用于苛刻的使用环境。
2.补偿不对中能力大，安装找正方便 采用奥氏体不锈钢膜片，可以在传扭的同时承受较大的变形，从而补偿两轴的不对中。
3.轴向和角向刚度低，对设备影响小 采用很薄的膜片作为弹性元件，角向和轴向刚度低，因而附加轴向力和附加弯矩很小。
保养方法
1、安装前，应清洗两轴端面，检查端面键槽口等配合情况；
2、安装以后，正常运转一个班，检查所有螺钉，如发现松动，拧紧，这样反复几次，以不会松动；
3、为了防止膜片在运转发生的微动磨损，导致膜片螺栓孔出现微裂而损坏，可在膜片之间涂以二硫化钼等固体润滑剂或对膜片表面进行减磨涂层处理；
4、应避免长期超载使用和操作事故的发生；
5、在工作运转中，应经常检查膜片联轴器是否发生异常现象，如有异常现象发生及进维修；
6、在可能由于运转的膜片联轴器引起人身和设备事故的各个场地采取适当的防护措施.
根据在工作载荷下联轴器是否具有补偿能力或变形的特点，可分为刚性联轴器和挠性联轴器。刚性联轴器一般用于两轴，精度高，工作时无相对位移的场所。类如凸缘联轴器普遍用于载荷平稳、转速较低、刚性好的轴之间的联接，它结构简单、安装维护更换方便且能够传递较大的转矩，但是在两轴之间存在相对位移时，就会进行非正常工作，磨损轴和轴承。挠性联轴器可根据弹性元件分为弹性元件耦合和非弹性耦合，而挠性联轴器通常用于精度不高的场合。两种挠性联轴器都具有补偿能力，但是前者传递的转矩小，后者不具有缓冲减震的能力。
联轴器是装在电动机轴和减速器的输入轴之间，它将电动机轴的转速传递给减速器的输入轴，带动齿轮转动，通过齿轮传动改变输出转速，再由传动轴传递到后桥，从而改变车速。在减速机中采用普通刚性联轴器-法兰联轴器时，该联轴器的结构特点简单，成本低，补偿性能低，装卸拆装维护简单，传动转矩大，传动常稳定。由于负载不受冲击，传动精度高，不具备径向、轴向和角补偿性能
联轴器的选择上应考虑以下几项主要因素：（1）根据联轴器传递两轴载荷的能力，一般情况下，在相同载荷下，弹性联轴器比刚性联轴器强。即弹性联轴器在相同工作条件下所需的功率较小（2）根据联轴器工作转速的大小和连接的两轴的相对位移大小，当多中联轴器满足其他工艺时，可通过转速选择，不同的联轴器的许用转速不一样，根据许用转速的范围选择合适的联轴器，当两轴间的对中精度要求较高时，应选用具有补偿特点的联轴器如轮胎联轴器；
（3）根据联轴器的工作环境选择，当工作时，机床出现震动现象则应选择较好的缓冲减振能力的联轴器。当机器工作在环境恶劣或环境多变的条件下时，应选用适应环境能力较强的联轴器如弹性块联轴器。
